2015年成功取得第一条优秀生产线认证的消息，激励了加特可广州每一条生产线，以强动力和快速度，向JEPS最高标准发起挑战。综合“设备、技术、工艺”等多种因素，又以第三生产部的表现为最优，其不仅是加特可广州第一个斩获优秀生产线荣誉的部门，通过认定的优秀生产线数量也高居榜首。他们是如何贯彻JEPS活动，又是如何用课题给公司降本增效的？在2021年成功挑战优秀生产线的3位工长给出了解答。
①齿轮精加工线：敢啃硬骨头，争做集团标杆
名称：齿轮精加工线
工长：张松
获得称号年份：2021年10月
回忆起2015年刚接手的日子，现担任齿轮2号线工长的张松感慨地说：“当时生产线生产能力不足，几乎满足不了组装需求，这些难题困扰了我们好久。”
如今，齿轮精加工线已成功蜕变，于2021年10月荣膺优秀生产线称号，在集团内位居同类生产线前10名。他们在挑战过程中，如何针对生产线特点，进行课题发掘和改善？
两个同步，挑战无极限
齿轮在精加工前后，需要经过多个环节，如热处理、珩磨机等，不可避免会出现齿面黑皮的情况，造成品质不良，加大报废率。该课题此前在加特可全球都未曾解决，但张松和团队咬定了要把这个课题啃下来。
他们联合技术、保全等，开展了长达半年的验证：首先确认各工序的品质，是否在规格内、是否出现变形等；用时一个月确认无误后，紧接着确认自工程环节，他们发现有时设备工作温度会超过标准温度，其可能是导致问题的原因，于是更换并调整了设备，经过一个月试做，成功将设备温度控制在标准范围内，降低了生产消耗，齿面黑皮课题得以完全解决。之后，他们将课题标准化，将经验在全球加特可集团内进行推广。
在JPH方面，他们一直位居加特可全球榜首。背后是CT（周期时间）和OEE的提升：刀具给进量提升、吃刀量缩减一刀后，时间显著减少，部品加工时间也得到提升，缩短了周期时间；OEE方面，考虑到现场有数百台设备，按同等级保养效果欠佳，于是他们联合保全部门开展设备点检与管理，找出容易发生且故障停止时间长的设备，进行重点保养，防止故障再发，提升了整体OEE效率 。
“我们的终极目标是和组装、客户实现同期生产。”张松说。
每次挑战都是一次成长
“挑战优秀生产线的过程，也是不断学习、提升自我的过程。”
作为团队带头人，张松充分感受到“吃透知识点”的乐趣：设备管理方面，TPM项目的标准化、可视化更加完善，可切实通过技能训练提升TPM水平；人员管理方面，因人为失误导致的不良明显降低；成本管理方面，OEE产量得到提升；TPM的提升，使团队连携作战的战斗力更强。